Vestas lidera una coalición danesa que ha desarrollado una nueva tecnología para el reciclaje total de las palas eólicas

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Fuente: https://elperiodicodelaenergia.com

El fabricante de aerogeneradores Vestas ha presentado una nueva tecnología que, según dice, permite reciclar completamente las palas de los aerogeneradores, evitando el vertido de las palas viejas.

Las palas de los aerogeneradores representarán 43 millones de toneladas de residuos en 2050, según un estudio de la Universidad de Cambridge de 2017. La mayoría de las palas acaban en los vertederos, porque son difíciles de reciclar.

La nueva tecnología “será un hito importante para hacer posible un futuro en el que los vertederos ya no sean necesarios en el desmantelamiento de las palas”, dijo Allan Poulsen, director de sostenibilidad y materiales avanzados de Vestas, en un comunicado.

Las palas de las turbinas se fabrican calentando una mezcla de fibras de vidrio o carbono y resina epoxi pegajosa, que combina los materiales, proporcionando un material compuesto fuerte y ligero, pero que también dificulta la separación de los materiales originales para su reciclaje.

Con la nueva tecnología, la fibra de vidrio o de carbono se separa de la resina y, a continuación, los productos químicos separan la resina en materiales base, que son “similares a los materiales vírgenes” y que pueden utilizarse para la construcción de nuevas palas, según Vestas.

Para permitir la adopción de esta nueva tecnología y promover una economía circular en la industria eólica, se ha establecido una nueva iniciativa titulada CETEC (Economía circular para compuestos epoxi termoestables). Dentro de tres años, CETEC tiene como objetivo presentar una solución de alcance completo lista para la adopción industrial, basada en la comercialización de la nueva tecnología de circularidad.

El proyecto es una cooperación entre Vestas, el fabricante de productos químicos Olin, que produce resina para las palas de las turbinas, el Instituto Tecnológico Danés, y la  danesa Universidad de Aarhus.

El proyecto pretende desarrollar la tecnología para su producción a escala industrial en un plazo de tres años y también considera que puede utilizarse para componentes de aviones y coches.

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